Nachricht

Im heutigen Zeitalter des rasanten Wachstums der neuen Energiefahrzeug- und Energiespeicherbranchen ist die Sicherheit von Lithiumbatterien direkt mit der Gesamtleistung des Fahrzeugs verknüpft. Batterielaschen – die dünnen, leitenden Metallstreifen, die von den positiven und negativen Elektroden ausgehen – dienen als kritische Leitungen, die die Batteriezelle mit den externen Schaltkreisen verbinden. Bei der Verarbeitung von Laschen mit herkömmlichen Stanzmethoden führt der Stempelverschleiß häufig zu Graten an den Kanten; Sollten diese Grate den Separator durchdringen, können sie Kurzschlüsse oder sogar ein thermisches Durchgehen auslösen. Die Einführung von Laserschneidmaschinen bietet eine ideale Lösung für eine hochpräzise und gratfreie Laschenbearbeitung. Nehmen wir als Beispiel ein bestimmtes Unternehmen für neue Energietechnologie: Dieses Unternehmen stellt prismatische Lithiumbatterien mit Aluminiumgehäuse her und verwendet Laschenmaterialien, die aus 0,1 mm dicken Aluminiumstreifen und vernickelten Kupferstreifen bestehen. Diese Materialien müssen in bestimmte Formen geschnitten werden und dabei bestimmte Bereiche zum Schweißen freilassen. Bei herkömmlichen Stanzmaschinen mussten die Stanzen alle paar Zehntausend Schnitte ausgetauscht werden; Darüber hinaus waren die resultierenden Schnittkantengrate durchschnittlich 20 μm hoch – was eine zweite Bürstenwalzenbehandlung erforderte, die jedoch immer noch nicht vollständig entfernt werden konnte. Die anschließende Einführung von Präzisions-Faserlaser-Schneidemaschinen ermöglichte das Hochgeschwindigkeits-Inline-Schneiden von Laschen. Mit einem fokussierten Punktdurchmesser von nur 0,03 mm erzeugt der Laserstrahl glatte, gratfreie Schnitte mit einer auf 0,01 mm genau kontrollierten Wärmeeinflusszone und keiner Schlackenansammlung entlang der Kanten. Inspektionen mit einem optischen Messsystem bestätigten, dass die Grathöhe unter 5 μm blieb und damit weit über den Industriestandards lag. Ebenso bemerkenswert war die Verbesserung der Effizienz. Laserschneidmaschinen können Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 200 mm/s erreichen, sodass eine einzelne Einheit über 80.000 Tabs pro Tag verarbeiten kann – das entspricht der Produktionskapazität von drei herkömmlichen Stanzmaschinen. Noch wichtiger ist, dass beim Laserschneiden kein Werkzeugverschleiß auftritt und keine häufigen Stillstandszeiten für den Austausch von Matrizen erforderlich sind, wodurch die Gesamteffizienz der Anlage um 35 % gesteigert wird. Wenn sich darüber hinaus Batteriemodelle ändern oder Laschenformen angepasst werden müssen, müssen die Ingenieure lediglich die CAD-Zeichnungen ändern; Die Produktionsumstellung kann in nur fünf Minuten durchgeführt werden, wodurch sich die Produktwechselzeiten drastisch verkürzen. Nach Angaben des Produktionsleiters des Unternehmens konnte durch die Einführung des Laserschneidens die Fehlerquote in der Laschenbearbeitungsphase von 1,2 % auf 0,1 % gesenkt werden, wodurch Sicherheitsrisiken durch Grate wirksam beseitigt wurden. Von Energiebatterien für Elektrofahrzeuge bis hin zu Batterien für Unterhaltungselektronik: Laserschneidmaschinen werden dank ihrer einzigartigen Vorteile schnell zur Mainstream-Technologie für die Tab-Verarbeitung: berührungsloser Betrieb, gratfreies Schneiden und hohe Flexibilität. Es stellt nicht nur die erste Verteidigungslinie für den sicheren Betrieb von Lithium-Ionen-Batterien dar, sondern versetzt die neue Energiebranche durch präzise digitale Steuerung auch in die Lage, kontinuierlich zu mehr Effizienz und Sicherheit zu gelangen.

Das Herzstück einer mechanischen Uhr ist das Räderwerk, das als Kernmechanismus für die Kraftübertragung dient. Bei einem Miniaturzahnrad – mit einem Durchmesser von weniger als 3 Millimetern und Zähnen so fein wie ein menschliches Haar – bestimmt seine Verarbeitungspräzision direkt die Zeitgenauigkeit der Uhr. Herkömmliche Herstellungsprozesse verwenden typischerweise Wälzfräsen oder Funkenerosion (EDM); Allerdings ist das Wälzfräsen anfällig für die Bildung mikroskopischer Grate, während das Erodieren unter geringer Effizienz und erheblichem Elektrodenverschleiß leidet. Das Aufkommen von Laserschneidmaschinen hat einen neuen Weg für die Präzisionsfertigung von Uhrenrädern eröffnet. Nehmen wir zum Beispiel eine bestimmte Schweizer Uhrenmarke. Sie entwickelten ein ultradünnes Automatikwerk, das die Verarbeitung von Zahnrädern aus einer Beryllium-Kupfer-Legierung mit einer Dicke von nur 0,3 mm erforderte. Diese Zahnräder wiesen komplexe Zykloidenprofile auf, wobei die Teilungstoleranzen streng auf ±2 Mikrometer beschränkt waren. Weder herkömmliches Stanzen noch Wälzfräsen konnten diese Spezifikationen erfüllen: Das Stanzen führte dazu, dass sich die Zahnradkanten wellten, während beim Wälzfräsen aufgrund von Werkzeugverschleiß Grate entstanden, die sich bei der Nachbearbeitung nur äußerst schwer entfernen ließen, ohne die empfindlichen Zahnspitzen zu beschädigen. Schließlich stellte die Marke eine Pikosekunden-Laser-Präzisionsschneidemaschine vor. Der Pikosekundenlaser verfügt über eine ultrakurze Pulsdauer, die es ihm ermöglicht, das Material zu verdampfen, bevor es zu einer nennenswerten Wärmediffusion kommt – ein Prozess, der als „Kaltbearbeitung“ bekannt ist. Die resultierenden Zahnradkanten sind spiegelglatt, mit einer Wärmeeinflusszone von weniger als 3 Mikrometern; Da die Zahnräder frei von Graten und Schlacke sind, können sie ohne nachträgliches Schleifen direkt montiert werden. Die Inspektionsergebnisse ergaben, dass der kumulative Teilungsfehler der Zahnräder lediglich ±1,5 Mikrometer betrug und damit die strengen Standards für die Schweizer Chronometer-Zertifizierung vollständig erfüllte. Ebenso bemerkenswert waren die Verbesserungen bei Effizienz und Flexibilität. Die herkömmliche Zahnradbearbeitung erfordert die kundenspezifische Anpassung spezieller Wälzfräser oder Elektroden – ein Entwicklungszyklus, der mehrere Wochen dauern und hohe Stückkosten verursachen kann. Beim Laserschneiden hingegen ist lediglich der Import von CAD-Zeichnungen erforderlich, sodass eine vollständige Produktionsumstellung in nur zehn Minuten möglich ist. Mithilfe dieser Fähigkeit konnte die Uhrenmarke eine flexible Produktion von Zahnrädern in kleinen Mengen und in verschiedenen Varianten erreichen – von standardmäßigen kreisförmigen Zahnrädern bis hin zu komplexen, unregelmäßig geformten Hemmungsrädern –, die alle problemlos auf einer einzigen Maschine verarbeitet werden konnten. Nach Angaben des Produktionsleiters verkürzte das Laserschneiden den Zyklus für die Prototypenerstellung von Zahnrädern von sechs Wochen auf nur zwei Tage, senkte die Gesamtkosten um über 40 % und steigerte die Ausbeute von 92 % auf 99,5 %. Von der traditionellen Uhrmacherei bis hin zu intelligenten tragbaren Geräten verändern Laserschneidmaschinen das Herstellungsparadigma für Miniatur-Präzisionszahnräder und nutzen ihre einzigartigen Vorteile der Genauigkeit im Mikrometerbereich, der berührungslosen Bearbeitung und des Null-Werkzeugverschleißes. Sie setzen nicht nur komplizierte Zahnkonstruktionen in die Realität um, sondern bieten durch präzise digitale Steuerung auch eine robuste Garantie für den präzisen, rhythmischen Takt.

Inmitten der Evolutionswelle von Smartphones – die Vollbild-Displays, faltbare Bildschirme und sogar rollbare Bildschirme umfasst – hat sich die geformte Verarbeitung von OLED-Anzeigemodulen als entscheidende Herausforderung herausgestellt. Dazu gehört die Schaffung von U-förmigen Kerben für Kameraöffnungen, Mikroschlitzöffnungen für Ohrhörer und das Ausschneiden verschiedener unregelmäßiger Displaykonturen. Die ultraschnelle Laser-Präzisionsschneidetechnologie, die ihre einzigartigen Eigenschaften der „Kaltbearbeitung“ nutzt, entwickelt sich schnell zum zentralen Werkzeug zur Überwindung dieser komplexen Hürde. Herkömmliche mechanische Schneidmethoden oder Langpuls-Laserbearbeitung erweisen sich bei der Konfrontation mit den fragilen, mehrschichtigen Filmstrukturen flexibler OLEDs oft als unzureichend. Diese Methoden führen häufig zu Mikrorissen im Material, zu großen Wärmeeinflusszonen, die zur Randverkokung führen, oder sogar zur Delaminierung der Funktionsschichten aufgrund mechanischer Beanspruchung – Faktoren, die die Produktausbeute stark einschränken. Das Aufkommen ultraschneller Laser (insbesondere Pikosekunden- und Femtosekundenlaser) hat diese Landschaft völlig revolutioniert. Diese Laser zeichnen sich durch extrem kurze Pulsdauern (typischerweise unter 10 Pikosekunden) aus und ermöglichen eine sofortige Materialverdampfung und -entfernung, bevor eine thermische Diffusion stattfinden kann, wodurch ein nahezu idealer „kalter“ Bearbeitungseffekt erzielt wird. Nehmen wir als Beispiel die von MenLuck Laser entwickelte Ausrüstung: Die beim Schneiden von OLED-Bildschirmen entstehende Wärmeeinflusszone kann auf einen winzigen Bereich beschränkt werden, wobei die Kantenabsplitterung unter 5 Mikrometern gehalten wird. Dadurch wird sichergestellt, dass die geformten Konturen glatt und frei von Verjüngungen bleiben und eine einwandfreie Grundlage für nachfolgende Dosier- und Verkapselungsprozesse gelegt werden. Der Fortschritt dieser Technologie zeigt sich nicht nur in der Verarbeitungsqualität, sondern vor allem auch in ihrer beispiellosen Prozessflexibilität. Durch dynamische Strahlformungstechniken können ultraschnelle Laser die innere Struktur von Materialien auf der Grundlage maßgeschneiderter multifokaler Verteilungen präzise modifizieren und mühelos geformte Schnitte ausführen, die von einfachen Kreisen bis hin zu beliebig komplexen Flugbahnen reichen. Der Prozess erfordert keine Werkzeugwechsel und erzeugt keinen Staub – eine echte Umsetzung des „What You See Is What You Get“ (WYSIWYG)-Paradigmas in der digitalen Fertigung. Mit der Ausweitung der Display-Technologie auf neue Anwendungsszenarien – wie etwa Kameras unter dem Display und tragbare Geräte – steigen die Anforderungen an Schnittpräzision und morphologische Komplexität bei OLED-Modulen weiter. Mit seinen einzigartigen Vorteilen wie null mechanischer Belastung, hoher Präzision und außergewöhnlicher Flexibilität verschiebt das ultraschnelle Laserpräzisionsschneiden kontinuierlich die Grenzen des Designs und verleiht der kontinuierlichen Innovation intelligenter Endgeräte einen starken Impuls.

In zahlreichen Industriezweigen wie der Petrochemie und der Luft- und Raumfahrtindustrie sind Tausende von Rohrverbindungen auf eine scheinbar unbedeutende, aber entscheidende Komponente angewiesen – die Dichtung. Auch wenn seine Rolle gering ist, wirkt es sich direkt auf den sicheren und stabilen Betrieb des gesamten Systems aus und verhindert Flüssigkeitslecks. Laserschneidmaschinen erweisen sich in diesem Nischenmarkt als unersetzlichen Wert. Nehmen Sie als Beispiel ein Dichtungsbearbeitungszentrum eines bestimmten Unternehmens. Angesichts der Produktionsaufgabe von fast 150.000 Dichtungen verschiedener Modelle im Rahmen einer Generalüberholung erwiesen sich herkömmliche Drehbearbeitungsmethoden als unzureichend hinsichtlich Effizienz und Präzision. Die Einführung einer Laserschneidmaschine veränderte die Situation grundlegend. Erstens gab es einen Sprung in der Verarbeitungseffizienz. Durch eine umfassende Modernisierung des Schneidkopfs, des Lasers und des Kühlsystems der Laserschneidmaschine konnte die Schneideffizienz von Edelstahlblechen verdreifacht werden, was den Weg für eine spätere Kapazitätserweiterung ebnete. Hinter dieser hohen Effizienz steckt die Besonderheit der berührungslosen Laserbearbeitung, mit der beliebig komplexe Dichtungsformen mit extrem hohen Geschwindigkeiten geformt werden können, ohne wie bei herkömmlichen Methoden durch Formen und umständliche Spannvorrichtungen eingeschränkt zu werden. Zweitens bietet es eine doppelte Verbesserung der Materialausnutzung und Präzision. Bei der Verarbeitung von Dichtungsmetallringen mit großem Durchmesser kommt es bei herkömmlichen Verfahren zu einem Stahlbandverlust von bis zu 30 % durch Biegung. Durch Prozessinnovationen wird durch die Kombination des Laserschneidens mit einer anschließenden kontinuierlichen Spiralformvorrichtung der Stahlbandverlust drastisch auf rund 4 % reduziert, was zu erheblichen Materialkosteneinsparungen führt. Gleichzeitig eliminiert das Laserschneiden bei kleinen Metallringen mit einem Durchmesser von 250 mm oder weniger mit Hilfe selbst entwickelter Spezialvorrichtungen nicht nur die Sicherheitsrisiken der Bearbeitungsverformung und des Werkstückbruchs, sondern verbessert auch die Bearbeitungsgenauigkeit des Rings um fast 17 %, wodurch eine hohe Erfolgsquote für jede Dichtung gewährleistet wird, die das Werk verlässt. Neben Dichtungen aus Kohlenstoffstahl eignet sich das Laserschneiden auch hervorragend für die Bearbeitung anderer kleiner Metallteile. Fortschrittliche Laser können beispielsweise Kupferzahnräder jetzt kontinuierlich bis zu einer Stunde lang ohne Unterbrechung schneiden und dabei aufgrund ihres hohen Reflexionsvermögens selbst bei herkömmlicher Bearbeitung vollkommen klare Texturen und glatte, gratfreie Kanten erzeugen. Auch bei der Bearbeitung von korrosionsbeständigen und hitzebeständigen Dichtungen oder Bauteilen aus Nickellegierungen kann das Laserschneiden problemlos Materialien von dünnen Blechen bis hin zu Blechen mit einer Dicke von bis zu 30 mm bearbeiten und saubere und ästhetisch ansprechende Schnittflächen erzeugen. Kurz gesagt, Laserschneidmaschinen verändern mit ihrer hohen Präzision, hohen Flexibilität und hohen Auslastung die Bearbeitungsmethoden für kleine industrielle Metallteile wie Dichtungen grundlegend. Sie lösen nicht nur die Effizienz- und Präzisionsengpässe herkömmlicher Prozesse, sondern bieten durch eine Präzisionssteuerung im Mikrometerbereich auch eine solide und zuverlässige Garantie für den langfristig sicheren und stabilen Betrieb moderner Industrieanlagen.

In der sich schnell entwickelnden Landschaft der modernen Medizintechnik haben sich Laserschneidmaschinen vom makroskopischen Industriebereich zum Kern der mikroskopischen Herstellung medizinischer Geräte entwickelt. Mit ihrer beispiellosen Präzision und Flexibilität bieten sie bahnbrechende Fertigungslösungen für die Innovation hochwertiger medizinischer Produkte wie implantierbare und interventionelle Geräte sowie chirurgische Instrumente. Die Herstellung medizinischer Geräte, insbesondere von Implantaten und feinen chirurgischen Instrumenten, unterliegt strengen Anforderungen, die weit über die von gewöhnlichen Industrieprodukten hinausgehen: In Bezug auf die Materialien müssen spezielle Materialien wie Titanlegierungen, Kobalt-Chrom-Legierungen, Nickel-Titan-Formgedächtnislegierungen und bioresorbierbare Polymere verarbeitet werden. Im Hinblick auf die Präzision ist häufig eine Genauigkeit im Mikrometerbereich erforderlich, um Biokompatibilität und Funktionalität sicherzustellen. Und was das Design angeht, stellen immer komplexere Mikrostrukturen (z. B. Rillen zur Medikamentenbeschichtung und poröse Strukturen, die das Gewebewachstum fördern) eine erhebliche Herausforderung für herkömmliche Verarbeitungsmethoden dar. Kleinste Grate, thermische Schäden oder Veränderungen der Materialbeanspruchung können sich direkt auf die klinischen Ergebnisse und die Patientensicherheit auswirken. Die Laserschneidtechnologie, insbesondere der Einsatz von Ultrakurzpulslasern (wie Pikosekunden- und Femtosekundenlasern), bietet einen entscheidenden Weg zur Überwindung dieser Engpässe. Zu seinen Hauptvorteilen gehören: Bearbeitungspräzision im Zellmaßstab: Die Fokussierung des Laserstrahls auf einen Punkt im Mikrometerbereich ermöglicht das Schneiden mit einer minimalen Wärmeeinflusszone und erreicht eine nahezu perfekte Schnittqualität ohne Grate oder Schlacke. Dies ist von entscheidender Bedeutung für Geräte wie Gefäßstents, die eine extrem hohe Oberflächenglätte erfordern, um Thrombosen vorzubeugen. Fähigkeit zur Bearbeitung komplexer Mikrostrukturen: Die digitalen und flexiblen Bearbeitungseigenschaften von Lasern ermöglichen das einfache Schneiden kompliziert gestalteter Netzmuster, Rillen oder Löcher in kleine Werkstücke. Diese Strukturen gewährleisten nicht nur die notwendige Flexibilität und Unterstützung des Geräts, sondern bieten auch eine physische Grundlage für Funktionen wie Medikamentenabgabe und Endothelialisierung. Zerstörungsfreie Bearbeitung spezieller Materialien: Bei wärmeempfindlichen Formgedächtnismaterialien wie Nickel-Titan-Legierungen ermöglichen ultraschnelle Pulslaser die „Kaltbearbeitung“ und maximieren den Erhalt ihrer Superelastizität und ihres Memory-Effekts. Auch bei spröden Biokeramiken oder biologisch abbaubaren Polymeren können Laser eine präzise Formgebung erreichen und Mikrorisse durch mechanische Beanspruchung vermeiden. Von medikamentenfreisetzenden Stents, die lebensrettende Leitungen in Koronararterien öffnen, über poröse Fusionsgeräte, die Wirbel bei der Wirbelsäulenfusionschirurgie stabilisieren, bis hin zu den ultradünnen, präzisen chirurgischen Klingen und Biopsienadeln, die in der Neurochirurgie verwendet werden – die Spuren des Laserschneidens sind tief in der modernen Medizin verankert. Es hat nicht nur die Leistung und Zuverlässigkeit medizinischer Geräte verbessert, sondern auch die Umsetzung vieler bisher unmöglicher minimalinvasiver Behandlungskonzepte ermöglicht.

Angetrieben durch Branchen wie 5G-Kommunikation und Automobilelektronik entwickeln sich Filter als Kernkomponenten für die Signalverarbeitung in Richtung Miniaturisierung, Hochfrequenz und Massenproduktion. Keramische dielektrische Wellenleiter mit ihren hervorragenden dielektrischen Eigenschaften, thermischer Stabilität und Anti-Interferenz-Fähigkeiten sind zu einem Kernbestandteil von High-End-Filtern geworden. Die hohe Härte und Sprödigkeit keramischer Materialien machen jedoch die Verarbeitungsgenauigkeit und -effizienz zu einem kritischen Engpass, der die Massenproduktion von Filtern einschränkt. Durch den innovativen Einsatz der Präzisions-Laserschneidtechnologie konnte diese Herausforderung erfolgreich gemeistert werden, was die effiziente und präzise Verarbeitung keramischer dielektrischer Wellenleiter maßgeblich unterstützt und einen qualitativen Sprung in der Größenordnung der Filtermassenproduktion ermöglicht. Der Grund, warum sich die Präzisionslaserschneidtechnologie für die Massenproduktion von keramischen dielektrischen Wellenleitern eignet, liegt in ihren doppelten Vorteilen der berührungslosen Bearbeitung und der präzisen Energiesteuerung. Im Gegensatz zur herkömmlichen mechanischen Bearbeitung, die leicht zu Absplitterungen und Rissen in der Keramik führt, kann der Laserstrahl, der zu einem Energiestrahl im Mikrometerbereich gebündelt wird, sofort auf den Bearbeitungsbereich des Keramikmaterials einwirken und so eine präzise Trennung auf atomarer Ebene erreichen. Die Schnittkanten sind glatt und flach, sodass nachträgliche Schleif- und Endbearbeitungsprozesse entfallen. Im Hinblick auf die Effizienz der Massenproduktion hat die Präzisionslaserschneidtechnologie eine bahnbrechende Verbesserung erzielt. Bei der herkömmlichen mechanischen Bearbeitung dauert die Bearbeitung eines einzelnen keramischen dielektrischen Wellenleiters mehrere Minuten, während Laserschneidanlagen eine kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ermöglichen, wodurch die Bearbeitungszeit pro Einheit auf mehrere zehn Sekunden reduziert und die Produktionseffizienz um mehr als das Fünffache gesteigert wird. Gleichzeitig unterstützt das Laserschneiden die synchrone Bearbeitung mehrerer Stationen und die automatisierte Montagelinienintegration, was einen schnellen Wechsel der Verarbeitungsparameter für unterschiedliche Spezifikationen von Wellenleitern durch Programmierung ermöglicht, ohne dass Werkzeuge oder Formen gewechselt werden müssen, was die Umrüstzeit der Produktionslinie erheblich verkürzt. Heutzutage ist die Präzisionslaserschneidtechnologie zu einer zentralen Verarbeitungstechnologie für Filter geworden, die bei der Herstellung dielektrischer Wellenleiter aus Keramik in Bereichen wie 5G-Kommunikation, Automobilradar und Satellitennavigation weit verbreitet ist. Es löst nicht nur die Verarbeitungsschwierigkeiten harter und spröder Keramikmaterialien, sondern fördert mit seinen doppelten Vorteilen „hohe Präzision + hohe Effizienz“ auch die Filterindustrie in Richtung groß angelegter und hochwertiger Upgrades. Da sich die Lasertechnologie in Richtung ultraschneller Impulse und Mehrstrahlzusammenarbeit weiterentwickelt, wird die zukünftige Verarbeitung keramischer dielektrischer Wellenleiter Durchbrüche bei höherer Präzision und schnellerer Geschwindigkeit erzielen und so eine stärkere Fertigungsunterstützung für die innovative Entwicklung von Kommunikationstechnologien der nächsten Generation bieten.

In der metallverarbeitenden Industrie stehen kleine Unternehmen vor den Kernanforderungen „kleiner Chargen, vielfältiger Sortenvielfalt und schneller Lieferung“. Präzisionslaserschneidmaschinen sind zu einem Schlüssel zur Überwindung der Engpässe der traditionellen Bearbeitung geworden. Auf der Kostenseite haben Laserschneidmaschinen eine Schnittfuge von nur 0,1–0,3 mm, wodurch der Materialabfall im Vergleich zum Brennschneiden (2–5 mm) und Plasmaschneiden (1–3 mm) deutlich reduziert wird. Durch die Verarbeitung von 1 mm dünnen Stahlplatten können 10 bis 15 % mehr Endprodukte erzielt werden, und durch verschachtelte Layouts kann die Blechausnutzung maximiert werden. Darüber hinaus sind keine physischen Schneidwerkzeuge erforderlich, sodass eine Person mehrere Maschinen bedienen kann, wobei die Wartungskosten nur ein Fünftel der Kosten für Stanzpressen betragen, was die Arbeits- und Wartungskosten erheblich senkt. Was die Effizienz betrifft, erfordert das Laserschneiden keine Formvorbereitung und Auftragswechsel dauern nur wenige Minuten. Im Vergleich zum 3–7-tägigen Formzyklus von Stanzmaschinen ist die Reaktionsgeschwindigkeit auf Bestellungen erheblich verbessert. Die Schnittgeschwindigkeit für 2-mm-Kohlenstoffstahl beträgt 15–20 m/min, das Zwei- bis Dreifache der des Plasmaschneidens, wodurch es sich für die schnelle Lieferung von Kleinserienaufträgen eignet. Was die Präzision angeht, beträgt die Positioniergenauigkeit ±0,05 mm, die Schnittfläche ist gratfrei und es kann direkt montiert werden. Es kann Aufträge mit hoher Wertschöpfung wie Teile für medizinische Geräte ausführen und der Gewinn ist zwei- bis dreimal so hoch wie bei der gewöhnlichen Blechverarbeitung. Darüber hinaus kann die Laserschneidmaschine verschiedene Materialien wie Kohlenstoffstahl und Edelstahl mit einer Dicke von 0,1 bis 20 mm schneiden. Es handelt sich um eine Mehrzweckmaschine, die Investitionen in die Ausrüstung spart und kleinen Unternehmen dabei hilft, Kosten zu senken, die Effizienz zu steigern und die Qualität zu verbessern.

Als gängiges Material für Küchengeschirr, Präzisionsbeschläge und Gerätegehäuse werden 6-mm-Edelstahlplatten aufgrund ihrer mäßigen Dicke und ausreichenden Festigkeit häufig von kleinen und mittleren Fabriken verarbeitet. Im Vergleich zum Schneiden dickerer Platten konzentrieren sich Laserschneidmaschinen bei der Verarbeitung von 6-mm-Edelstahlplatten auf das Gleichgewicht zwischen „effizientem Schneiden + geringem Abfall + präzisen Schnitten“ und nutzen Anpassungstechnologie, um Vorteile bei der Stapelverarbeitung zu erzielen. Die Anpassung der Kerntechnologie konzentriert sich auf drei Optimierungspunkte. Erstens macht die präzise Leistungsanpassung Hochleistungsmodelle überflüssig; 1000W-2000W Faserlasermaschinen sind ausreichend. Dieser Leistungsbereich fokussiert die Laserenergie auf die Oberfläche der Platte und bildet schnell ein Schmelzbad ohne übermäßige Hitzeeinwirkung, wodurch ein Verziehen und eine Verformung der 6 mm dünnen Platte aufgrund hoher Temperaturen verhindert wird. Zweitens sorgt ein leichtes Kühlsystem für die geringe Wärmeentwicklung beim Schneiden dünner Bleche. Ein Einzyklus-Wasserkühlsystem in Kombination mit einem intelligenten Temperaturkontrollmodul stabilisiert die Temperatur des Laserkopfes bei 22℃±3℃, reduziert den Energieverbrauch und verlängert die Lebensdauer der Linse. Schließlich bietet das Hilfsgas eine flexible Auswahl. Bei der Chargenverarbeitung kann trockene, ölfreie Druckluft (kostet nur 1/5 von Stickstoff) zum Wegblasen geschmolzener Schlacke verwendet werden, um allgemeine Präzisionsanforderungen zu erfüllen. Für hochglanzpolierte Schnitte kann 99,9 % reiner Stickstoff verwendet werden, wodurch die Schnittrauheit auf unter Ra6,3 reduziert wird und ein anschließendes Schleifen überflüssig wird. In der praktischen Anwendung bietet es sowohl hohe Effizienz als auch Präzision. Eine Küchengerätefabrik in Foshan verwendet eine 1500-W-Laserschneidmaschine zur Bearbeitung von 6 mm starken Spülbeckenplatten aus Edelstahl 304 und erreicht dabei eine Schnittgeschwindigkeit von 3,5 m/min, viermal schneller als herkömmliche Schermaschinen. Beim Schneiden unregelmäßiger Löcher für den Abfluss des Spülbeckens wird die Toleranz auf ±0,05 mm kontrolliert, wodurch die Montageanforderungen vollständig erfüllt werden. Der Fabrikleiter erklärte: „Früher erforderten das Scheren und Stanzen zwei Prozesse; jetzt erfolgt das Laserschneiden in einem Schritt, wodurch die tägliche Produktion um 80 Sätze Spülbecken erhöht und gleichzeitig die Materialkosten um 15 % gesenkt werden.“ Darüber hinaus kann sich die dynamische Fokussierungsfunktion der Laserschneidmaschine schnell an winzige Dickenunterschiede in verschiedenen Chargen von 6-mm-Blechen anpassen (automatische Kompensation innerhalb von ±0,2 mm) und so ein gleichmäßiges Schneiden gewährleisten. Aufgrund dieser Eigenschaft eignet sich die Verarbeitung von 6-mm-Edelstahlblechen besser für die Produktion in „kleinen Chargen und mehreren Sorten“ und wird für kleine und mittlere Fertigungsunternehmen zu einer wichtigen Wahl, um Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.

Im Zuge der intelligenten Fertigung haben sich Laserschneidmaschinen von einfachen Bearbeitungsgeräten zu einem zentralen Motor der industriellen Modernisierung entwickelt. Die Marktgröße von Laserschneidgeräten in meinem Land wird im Jahr 2025 voraussichtlich 48 Milliarden Yuan überschreiten. Die technologische Entwicklung verändert das Fertigungsökosystem unter den Gesichtspunkten Effizienz, Präzision und Umweltschutz. Effizienzinnovationen sind ein erster Durchbruch. Traditionelles mechanisches Schneiden erfordert häufige Formwechsel, während Laserschneidmaschinen einen „Formwechsel mit einem Klick“ über CNC-Systeme ermöglichen. Nach der Einführung einer Hochleistungs- Laserschneidlinie konnte ein Automobilzulieferer die Umrüstzeit der Produktionslinie von 8 Stunden auf 15 Minuten reduzieren und so die Effizienz der Serienproduktion um 40 % steigern. Darüber hinaus hat die Multi-Station-Verbindungstechnologie eine Geräteauslastung von über 90 % ermöglicht, was weit über dem Durchschnitt von 65 % bei herkömmlichen Geräten liegt. Präzisions-Upgrades sorgen für Durchbrüche in der High-End-Fertigung. Im Luft- und Raumfahrtsektor erreichen Laserschneidmaschinen eine Präzisionsbearbeitung im 0,02-mm-Bereich und erfüllen so die komplexen Hohlraumanforderungen von Bauteilen aus Titanlegierungen. Durch den Ersatz traditioneller Mahlprozesse konnte die Materialausnutzung um 25 % gesteigert werden. In der Elektronikindustrie verarbeitet die UV-Laserschneidtechnologie flexible Leiterplatten präzise und erzielt eine Ertragssteigerung von 18 Prozentpunkten im Vergleich zu Stanzverfahren, was die Miniaturisierung von 5G-Geräten und Smart Wearables unterstützt. Die umweltfreundlichen Eigenschaften des Laserschneidens tragen zur Umstellung der Branche auf eine kohlenstoffarme Industrie bei. Beim Laserschneiden werden mechanischer Verschleiß und die Verschmutzung durch Schneidflüssigkeit vermieden. Nachdem das Stanzen durch Laserschneiden ersetzt wurde, konnte ein Haushaltsgerätehersteller die jährliche industrielle Abwasserentsorgung um 1.200 Tonnen reduzieren und den Energieverbrauch um 30 % senken. Darüber hinaus reduziert die schmale Schnittfuge den Metallabfall um 15 %, wodurch die stahlverarbeitende Industrie jährlich über 2 Millionen Tonnen Rohstoffe einspart. Noch wichtiger ist, dass Laserschneidmaschinen durch die Integration des industriellen Internets und der KI-Algorithmen einen geschlossenen Kreislauf des „Geräte-Daten-Prozesses“ schaffen. Ein Maschinencluster im Jangtse-Delta hat mithilfe einer gemeinsamen Laserschneidplattform die Verarbeitungskosten für kleine und mittlere Unternehmen um 22 % gesenkt, die regionale Industriekette von der „Low-End-Montage“ zur „High-End-Fertigung“ vorangetrieben und ist zu einem Schlüsselfaktor für die Umsetzung intelligenter Fertigung geworden.

Im Bereich der Präzisionsschmuckherstellung revolutioniert die Laserschneidtechnologie mit ihrer beispiellosen Präzision im Mikrometerbereich still und leise Design und Handwerkskunst. Wie ein unsichtbarer, ultimativer Lichtstift verwandelt er die wildesten Fantasien der Designer in akribisch detaillierte Realität auf Edelmetallen und Edelsteinen. Präzision im Mikrometerbereich ist der Grundstein für die Realisierung komplexer Designs. Ultrafeine Linien, winzige Muster und komplizierte durchbrochene Muster, die mit herkömmlichen Techniken nicht erreichbar sind, sind mit dem Laserschneiden jetzt ein Kinderspiel. Der Laserstrahl wird auf einen mikrometergroßen Punkt fokussiert, der hochkonzentrierte Energie liefert und Schnitte ermöglicht, die feiner als ein Haar sind. Diese „ultrascharfe“ Kante sorgt für einen glatten, gratfreien und mechanisch spannungsfreien Schnitt, wobei die Integrität der Designdetails weitestgehend erhalten bleibt und dem Schmuck eine lebendige Vitalität und eine raffinierte Ästhetik verliehen wird. Das Laserschneiden geht über herkömmliche Bearbeitungsmöglichkeiten hinaus und eröffnet grenzenlose kreative Möglichkeiten. Der berührungslose Bearbeitungsmodus des Laserschneidens vermeidet Kratzer oder Verformungen wertvoller Materialien. Ob es um die Härte von Platin und Karatgold oder die Flexibilität von Sterlingsilber geht, es kommt damit problemlos zurecht. Noch wichtiger ist, dass es problemlos hohle Innenräume und äußerst komplexe Mikroschnitzmuster erzeugen kann, die mit herkömmlichen Sägen nicht möglich sind, und so den Sprung von der „Metallgravur“ zur „Metallmalerei“ schafft. Es verbessert die Effizienz und Materialausnutzung und treibt die industrielle Modernisierung voran. Computergesteuerte Präzisionspfade optimieren die Materialplatzierung und reduzieren den Edelmetallverlust erheblich. Die automatisierte Verarbeitung verkürzt zudem die Produktionszyklen deutlich und ermöglicht so eine hochpräzise, ​​personalisierte Schmuckanfertigung im großen Maßstab. Mit ihrer ultrapräzisen Genauigkeit im Mikrometerbereich haben Laserschneidmaschinen nicht nur die Grenzen der Schmuckbearbeitung neu definiert, sondern auch die Freiheit des künstlerischen Schaffens erweitert. Sie ist zu einer unverzichtbaren Kerntechnologie in der modernen High-End-Schmuckherstellung geworden und treibt die Entwicklung von Schmuck in Richtung größerer Raffinesse, Personalisierung und Kunstfertigkeit kontinuierlich voran.

In High-End-Bereichen wie medizinischen Geräten und Luft- und Raumfahrt wird die Nachfrage nach Ultra-Feinlöchern in Mikrotöhren zunehmend dringend. Präzisionslaser-Schneidmaschinen mit ihren extremen Präzisionskontroll- und Nichtkontaktverarbeitungsfähigkeiten werden zu einer wichtigen Kraft bei der Überwindung dieses technischen Engpasses und eröffnen neue Wege für die Herstellung winziger Komponenten. Die Schwierigkeit beim Bohren von Ultra-Feinlöchern in Mikrotöhren liegt in ihrer Mikroprezision: Traditionelle mechanische Bohrungen verursachen leicht eine Verformung der Mikrotöhren, die Lochwände aufrüsten, und es ist schwierig, Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 0,1 mm zu produzieren. Während chemische Ätzen Löcher bilden kann, leidet es unter Schwierigkeiten bei der Präzisionskontrolle und Umweltverschmutzung. Präzisionslaser -Schneidmaschinen verwenden jedoch die ultrashortale Impulslasertechnologie, um Energie auf einen Micron-Maßstab zu fokussieren. Dies ermöglicht es ihnen, Mikrolöcher mit nur wenigen Mikrometern in Mikrotube -Materialien wie Edelstahl, Titanlegierung und Quarz genau zu erzeugen, wodurch eine Lochwand -Glätte von weniger als RA 0,1 -Mikron erreicht wird, ohne die Gesamtrohrstruktur zu beschädigen. Ihr dynamisches Fokussierungssystem ermöglicht auch Multi-Winkel- und Multidirektionalbohrungen und erfüllt die Verarbeitungsanforderungen komplexer Mikrotubekomponenten. Im Sektor für medizinische Geräte sorgt die Präzisionslaserschneidetechnologie für Mikrorohrbohrungen für Furore. Beispielsweise erfordern medizinische Infusionskatheter ultra-feine Löcher für eine präzise Arzneimittelabgabe, während die mikronengröße fließenden Löcher in kardiovaskulären Stents direkt auf die Durchblutungseffizienz wirken. Die Lasertechnologie sorgt für die dimensionale Konsistenz und Positionsgenauigkeit dieser Mikrolöcher und garantiert die Sicherheit und Wirksamkeit von Medizinprodukten. In der Luft- und Raumfahrt beruht die Verarbeitung von Mikro-Brennstoffdüsen auch auf Lasertechnologie zur Verbesserung der Effizienz der Kraftstoffzerstörung und optimiert damit die Leistung der Flugzeuge. Präzisionslaser-Schneidmaschinen berücksichtigen nicht nur die technischen Herausforderungen von Ultra-Fine-Mikrorohrbohrungen, sondern führen auch die Herstellung von Mikrokomponenten in Richtung höherer Präzision und komplexere Strukturen, was eine solide Unterstützung für technologische Aufrüstungen in High-End-Branchen und eine unverzichtbare Kerngeräte auf dem Gebiet der Mikroherstellung bietet.

In High-End-Bereichen wie medizinischen Geräten und Luft- und Raumfahrt wird die Nachfrage nach Ultra-Feinlöchern in Mikrotöhren zunehmend dringend. Präzisionslaser-Schneidmaschinen mit ihren extremen Präzisionskontroll- und Nichtkontaktverarbeitungsfähigkeiten werden zu einer wichtigen Kraft bei der Überwindung dieses technischen Engpasses und eröffnen neue Wege für die Herstellung winziger Komponenten. Die Schwierigkeit beim Bohren von Ultra-Feinlöchern in Mikrotöhren liegt in ihrer Mikroprezision: Traditionelle mechanische Bohrungen verursachen leicht eine Verformung der Mikrotöhren, die Lochwände aufrüsten, und es ist schwierig, Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 0,1 mm zu produzieren. Während chemische Ätzen Löcher bilden kann, leidet es unter Schwierigkeiten bei der Präzisionskontrolle und Umweltverschmutzung. Präzisionslaser -Schneidmaschinen verwenden jedoch die ultrashortale Impulslasertechnologie, um Energie auf einen Micron-Maßstab zu fokussieren. Dies ermöglicht es ihnen, Mikrolöcher mit nur wenigen Mikrometern in Mikrotube -Materialien wie Edelstahl, Titanlegierung und Quarz genau zu erzeugen, wodurch eine Lochwand -Glätte von weniger als RA 0,1 -Mikron erreicht wird, ohne die Gesamtrohrstruktur zu beschädigen. Ihr dynamisches Fokussierungssystem ermöglicht auch Multi-Winkel- und Multidirektionalbohrungen und erfüllt die Verarbeitungsanforderungen komplexer Mikrotubekomponenten. Im Sektor für medizinische Geräte sorgt die Präzisionslaserschneidetechnologie für Mikrorohrbohrungen für Furore. Beispielsweise erfordern medizinische Infusionskatheter ultra-feine Löcher für eine präzise Arzneimittelabgabe, während die mikronengröße fließenden Löcher in kardiovaskulären Stents direkt auf die Durchblutungseffizienz wirken. Die Lasertechnologie sorgt für die dimensionale Konsistenz und Positionsgenauigkeit dieser Mikrolöcher und garantiert die Sicherheit und Wirksamkeit von Medizinprodukten. In der Luft- und Raumfahrt beruht die Verarbeitung von Mikro-Brennstoffdüsen auch auf Lasertechnologie zur Verbesserung der Effizienz der Kraftstoffzerstörung und optimiert damit die Leistung der Flugzeuge. Präzisionslaser-Schneidmaschinen berücksichtigen nicht nur die technischen Herausforderungen von Ultra-Fine-Mikrorohrbohrungen, sondern führen auch die Herstellung von Mikrokomponenten in Richtung höherer Präzision und komplexere Strukturen, was eine solide Unterstützung für technologische Aufrüstungen in High-End-Branchen und eine unverzichtbare Kerngeräte auf dem Gebiet der Mikroherstellung bietet.

Angesichts der Nachfrage nach Präzisionsbearbeitung in der High-End-Herstellung revolutionieren Laserschneidmaschinen mit ihren einzigartigen Vorteilen von hoher Präzision und hoher Effizienz die Herstellungsprozesse in diesen Sektoren. Als Kernprozess in der fortschrittlichen Fertigung verändert die Laserschneidetechnologie das Produktionsparadigma der modernen Industrie. Im neuen Energiefahrzeugsektor ist das Laserschnitt zu einer Schlüsseltechnologie für die Herstellung von Batterien und die Körperverarbeitung geworden. Im Luft- und Raumfahrtsektor bietet es beispiellose Lösungen für die Präzisionsverarbeitung von Hochtemperaturlegierungen und Verbundwerkstoffen. Neue Energiefahrzeuge stellen extrem hohe Anforderungen an die Sicherheit, die Energiedichte und die Lebensdauer von Strombatterien, bei denen die Laserschneidetechnologie ihren unersetzlichen Wert demonstriert. Als Kernkomponente, die den Akku unterstützt und schützt, erfordert das Batteriefall eine extrem hohe Genauigkeit. Jeder geringfügige Fehler kann zu Problemen wie einer instabilen Batterieinstallation und einer schlechten Wärmeableitung führen. Mit einem Genauigkeitsbereich von Millimetern oder sogar Mikrometern bietet das Laserschnitt eine solide Grundlage für die nachfolgende Batteriebaugruppe und die Fahrzeugbaugruppe. Im Vergleich zu herkömmlichen mechanischen Schneidemethoden ist das Laserschnitt ein Nichtkontaktprozess, wodurch die Werkzeugverschleiß beseitigt und extrem hohe Schneidgeschwindigkeiten bereitgestellt wird, wodurch die Fertigstellung komplexer Gehäuseformen in kurzer Zeit ermöglicht wird. Im Fahrzeugkörperherstellungsprozess kann das Laserschweißen das Fahrzeuggewicht effektiv reduzieren, die Arbeitskosten senken und die Herstellungseffizienz verbessern. Als fortschrittliches "Licht" -Fertigungsinstrument bietet die Lasertechnologie Vorteile wie konzentrierte Energie, hohe Effizienz und Präzision, Flexibilität, Zuverlässigkeit, Stabilität, hohe Automatisierung und kontaktlose Verarbeitung. Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat äußerst strenge Anforderungen an die Qualität und Präzision, und die Laserschneidetechnologie spielt diesbezüglich eine Schlüsselrolle. Die Lasertechnologie wurde häufig bei der Präzisionsbearbeitung von Flugzeugrumpf, strukturellen Komponenten und verschiedenen anderen Materialien eingesetzt. Diese Komponenten bestehen häufig aus leistungsstarken Materialien wie Titanlegierungen, Nickellegierungen, Chromlegierungen und Aluminiumlegierungen, die im Allgemeinen hohe Härte, hohe Sprödigkeit, hohe Schmelzpunkte und schlechte thermische Leitfähigkeit aufweisen. Laserschneidmaschinen bieten hohe Präzision, schnelle Verarbeitungsgeschwindigkeiten, minimale thermische Auswirkungen und keine mechanischen Effekte. Sie können zahlreiche Herausforderungen lösen, wie z. B. schwer zu machende Materialien in Flugzeugmotoren, effiziente Bearbeitung großer, dünnwandiger Komponenten mit Löchern und mit hoher Präzision schneiden. Bei kontinuierlichen technologischen Fortschritten wird erwartet, dass die Laserschneidetechnologie weitere Durchbrüche bei der Erhöhung der Schnittgeschwindigkeiten, zur Reduzierung der Gerätekosten und zur Optimierung der Schnittqualität erzielt.

Als hocheffiziente und präzise Verarbeitungsgeräte werden Laserschneidmaschinen in verschiedenen Branchen weit verbreitet. Die potenziellen Gefahren, die mit ihren Hochleistungslaserstrahlen und dem Verarbeitungsprozess verbunden sind, sollten jedoch nicht unterschätzt werden. "Sicherheit zuerst" ist mehr als nur leeres Gespräch. Jeder Bediener muss Sicherheitsvorschriften internalisieren und umsetzen. I. Vorbereitung Vorbereitung 1. Professionelle Schulungen und Zertifizierung: Die Betreiber müssen ein umfassendes und systematisches Sicherheitstraining erhalten, um die Leistung, potenzielle Risiken und Notfallverfahren der Geräte vollständig zu verstehen. Unqualifiziertes Personal ist es strengstens untersagt, die Maschine zu betreiben. 2. Standardisierte Kleiderordnung und persönlicher Schutz: Lasersicherheitsbrillen (für bestimmte Laserwellenlängen ausgelegt) müssen getragen werden, um die Verbrennungen von Netzhaut von diffus reflektiertem Laserlicht zu verhindern. Tragen Sie eng anliegende Arbeitskleidung und Schutzhandschuhe, um eine direkte Hautbelastung zu vermeiden. 3.. Überprüfen Sie, ob die Ausrüstung sicher geerdet ist, die optischen Linsen sauber sind und dass Gasleitungen frei sind. Ii. Betriebsstandards: Strikt an Vorschriften festhalten, um Risiken zu beseitigen 1. Isolieren Sie das Personal von Maschinen, verbieten Sie die direkte Besichtigung: Wenn die Ausrüstung betrieben wird, muss die Schutztür geschlossen werden. Schauen Sie nicht direkt in den Laserstrahl mit bloßem Auge oder beobachten Sie den Strahl durch optische Instrumente, um dauerhafte Augenschäden zu verhindern. 2. Überwachung, auf dem Bahnhof bleiben: Verlassen Sie Ihren Posten während des Betriebs nicht ohne Erlaubnis. Überwachen Sie den Schneidvorgang genau, um Unfälle zu verhindern, die durch Anomalien verursacht werden (wie materielles Verbrennen, falscher Pfad usw.). 3. Materialüberprüfung, um Brandgefahren zu verhindern: Überprüfen Sie vor dem Schneiden den Materialtyp. Insbesondere bei brennbaren Materialien muss äußerst Vorsicht geboten werden. Stellen Sie die korrekte Einstellung von Assistgasen (wie Stickstoff und Sauerstoff) sicher, und es ist eine Feuerlöschausrüstung verfügbar. III. Schlüsselschutzpunkte: Konzentrieren Sie sich auf Kerngefahrquellen 1. Laserstrahlungsschutz: Der Laserstrahl und sein reflektiertes Licht sind äußerst gefährlich. Stellen Sie sicher, dass die schützende Abdeckungsfunktion des Geräts wirksam ist, und schäumen Sie die Sicherheitsgeräte unter keinen Umständen. 2. Gefahrer Gas und Staubschutz: Metalldampf und durch Schneiden erzeugter Staub sind für den menschlichen Körper schädlich. Stellen Sie sicher, dass das Abgas- und Staubentfernungssystem während des gesamten Prozesses effektiv wirkt und ein gut belüftetes Arbeitsumfeld aufrechterhalten. 3.. Gas und elektrische Sicherheit: Hilfsgaszylinder müssen sicher gesichert sein und von Wärmequellen entfernt. Inspizieren Sie regelmäßig die elektrische Verkabelung, um Alterung und Kurzstrecken zu verhindern. Trennen Sie das Netzkabel immer, lassen Sie den Druck los und zeigen Sie Warnschilder an, bevor Sie eine Gerätewartung durchführen. Iv. Nach der Operation und Wartung Halten Sie nach Abschluss der Arbeit die Ausrüstung ab und trennen Sie das Netzkabel ordentlich. Reinigen Sie sofort Abfall und Staub von der Arbeitsfläche und den umliegenden Bereichen. Lassen Sie das professionelle Personal regelmäßig die Ausrüstung durchführen, um sicherzustellen, dass sie optimal sicher ist. Sicherheit ist der Eckpfeiler der Produktion. Die strikten Einhaltung von Betriebsverfahren und die Gewährleistung gründlicher Vorsichtsmaßnahmen für Ihre eigene Sicherheit als auch für den Schutz des Unternehmensvermögens sind die Verantwortung. Denken Sie immer daran, standardisierte Verfahren einzuhalten, um potenzielle Gefahren zu vermeiden und sicherzustellen, dass die Laserschneidetechnologie Ihrer Produktion sicher und effizient serviert.

Im Bereich der Materialverarbeitung eröffnet die Laserschneidetechnologie mit ihren einzigartigen Vorteilen neue Möglichkeiten für die Verarbeitung flexibler Materialien. Von dünnen, weichen Stoffen bis hin zu komplexen, präzisen flexiblen Leiterbrettern, Flachkabinenlaser-Schneidmaschinen, die hochenergieübergreifende Laserbalken nutzen und präzises Schneiden flexibler Materialien ermöglichen. In der Bekleidungsindustrie waren das Schneiden und die Strukturierung des Stoffes immer eine Herausforderung. Der Stoff ist weich und leicht deformiert, wodurch die herkömmliche Kontaktbearbeitung aufgrund von Spannung zu Fehlern anfällig ist. Darüber hinaus können die hohen Temperaturen des Plasmasschnitts aufgrund seines geringen Zündpunkts Schrumpfung, Adhäsion und Verfärbung um chemische Faserplatten verursachen und ihre Ästhetik beeinflussen. Laserschneiden umgeht diese Probleme effektiv. Es verwendet einen energiegeladenen Laserstrahl, um das Material sofort zu erwärmen, wodurch der Schnitt geschmolzen oder verdampft wird. Da es den mechanischen Druck beseitigt, ist das Schneiden präzise und zuverlässig mit genauen Abmessungen und ohne Grat oder losen Gewinne, wodurch die Erstellung komplexer und empfindlicher Stoffstrukturen ermöglicht werden kann. Darüber hinaus bieten Laser einen hervorragenden Fokus, das das Schneiden von Mikronebene ermöglicht, das Gelbfahren und Verhärten des Stoffes verhindern und glatte und präzise geschnittene Kanten gewährleistet. Darüber hinaus kann das Laserschnitt in einem Schritt durch Software -Layout abgeschlossen werden, wodurch verschiedene automatische Layoutfunktionen unterstützt werden. Die Fütterungs- und Empfangsprozesse werden optimiert und erfüllen die personalisierten Anpassungsbedürfnisse. Es ermöglicht auch eine mehrschichtige parallele Verarbeitung. In Kombination mit einem visuellen Erkennungssystem werden die Entwurfsänderungen problemlos behandelt und können sogar Prozesse wie die Abgabe und Markierung integrieren, wodurch der Produktionsprozess erheblich gestoppt wird. In der Elektronikindustrie beispielsweise benötigen UV -Laserschneidmaschinen für die Verarbeitung flexibler Leiterplatten und organischer Abdeckfilme keine Formen oder Schutzplatten zur Fixierung. Durch die präzise Kontrolle der energiereichen Laserquelle verbessern sie die Verarbeitungsgeschwindigkeit und -genauigkeit. In der Mobiltelefonherstellung kann UV -Femtosekunden -Laserschneidmaschinen Bereiche wie goldene Finger und Kamera -Module auf flexiblen Leiterplatten präzise schneiden, um eine stabile Signalübertragung zu gewährleisten und die Produktausbeute und die Verarbeitungseffizienz zu verbessern. Für PI -Film, ein flexibles Substratmaterial, das in Schlüsselindustrien wie Luft- und Raumfahrt und Elektronik weit verbreitet ist, können herkömmliche Verarbeitungsmethoden leicht zu Verformungen und Rissen führen. Die herkömmliche Laserverarbeitung kann jedoch aufgrund von thermischen Effekten, die die Leistung und Qualität beeinflussen, zu lokalisierten Karbonisierung und strukturellen Veränderungen führen. Kaltverarbeitungslasertechnologien wie Pikosekundenlaser können die Kohlensäureprobleme effektiv angehen, um die automatisierte Verarbeitung zu ermöglichen, die Kosten zu senken und die Produktqualität zu verbessern. Darüber hinaus verhindert die kontaktlose Verarbeitung Materialschäden, und die extrem kleine fokussierte Punktgröße ermöglicht die Verarbeitung mit hoher Dichte und die Verarbeitung von Microvia, wodurch die Anforderungen der Entwicklung von Schaltkreisen gerecht werden. Mit technologischen Fortschritten wird die flexible materielle Laserschneidetechnologie weiter voranschreiten und sich verbessern und potenziell effizientere, präzise und umweltfreundlichere Verarbeitung ermöglichen, wodurch neue Möglichkeiten für die Verarbeitung und Anwendung flexibler Materialien eröffnet werden.

In der modernen Fertigung ist das Laserschneidung nach seiner Präzision und Effizienz sehr gefragt. Unabhängig davon, wie scharf eine "Lichtklinge" ist, wird seine ultimative Schnittqualität-eine glatte, flache Schnitt-, präzise Abmessungen und burrfreie Kanten-von mehr als nur der Maschine selbst bestimmt. Die präzise Steuerung von Laserschneidemaschinenparametern ist entscheidend, um sowohl den Lichtstrahl als auch das Material zu beherrschen. Leistung und Geschwindigkeit sind die Eckpfeiler der Effizienz und Qualität der Laserschneidemaschine . Zu niedrige Leistung führt zu unzureichender Energie, um in das Material einzudringen, was zu unvollständigen Schnitten und Schlackenakkumulation führt. Zu hohe Leistung führt zu übermäßigem Schmelzen oder sogar zu einer Ablation des Materials, was zu rauen oder sogar verzerrten Schnitten führt. Die Schnittgeschwindigkeit muss mit Leistung koordiniert werden: Eine zu langsame Geschwindigkeit führt zu einer übermäßigen Wärmeakkumulation, einer erweiterten Wärmezone, einem erweiterten Schnitt und der Tendenz, dass sich die Schlacke ansammelt. Eine zu schnelle Geschwindigkeit führt zu unzureichenden Energieeingaben, was das effektive Schneiden unmöglich macht. Nur durch Einstellen der Geschwindigkeit nach Material und Dicke kann effizient und glattes Schneiden erreicht werden. Assist Gas ist die unsichtbare Hand, die Schlacke verteilt und die geschnittene Oberfläche formt. Die Wahl des Gastyps (z. B. Sauerstoff, Stickstoff oder Luft) und Druck sind entscheidend. Sauerstoff hilft die Verbrennung und erhöht die Schneidgeschwindigkeit von Kohlenstoffstahl, kann jedoch eine Oxidschicht auf Edelstahloberflächen bilden. Stickstoff mit hoher Purity schützt die geschnittene Oberfläche von aktiven Materialien wie Edelstahl- und Aluminiumlegierungen, wobei die natürliche Farbe des Metalls beibehalten wird, aber es ist mit höheren Kosten und erfordert einen höheren Gasdruck. Der unzureichende Gasdruck verhindert eine wirksame Entfernung der Schmelze, was am Boden zu Abnutzung führt. Übermäßiger Druck kann die Stabilität der Schmelpool stören und die Vertikalität und Glätte des Schnitts beeinflussen. Beispielsweise wird Hochdruckstickstoff verwendet, wenn Edelstahl genau geschnitten wird, um das geschmolzene Metall zu entfernen und eine silbrige oxidationsfreie Oberfläche mit niedrigem Roughness zu erreichen. Die fokale Position ist ein empfindlicher Kontrollpunkt für eine konzentrierte Energiedichte. Der Laserstrahl wird durch ein Objektiv auf einen bestimmten Punkt auf der Materialoberfläche (dem Brennpunkt) fokussiert und bildet einen Punkt mit extrem hoher Energiedichte. Leichte Abweichungen in der fokalen Position (relativ zur materiellen Oberfläche) können die Spotgröße und die Energieverteilung erheblich verändern. Die Fokussierung zu niedrig oder zu hoch erhöht die Spotgröße und verringert die Energiedichte, was zu einem breiteren Schnitt, einer erhöhten Rauheit oder sogar zu unvollständigem Schnitt führt. Die genaue Kontrolle der fokalen Position, die sichergestellt wird, dass sie optimal über die Dicke des Materials positioniert ist, ist für die Erzielung schmaler, scharfer Schnitte, insbesondere beim Schneiden dicker Platten oder hochreflektierender Materialien. Die Präzisionslaserschneidemaschine ist eine Symphonie der präzisen Koordination zwischen Parametern wie Leistung, Geschwindigkeit, Gasfluss und Fokus. Jede subtile Einstellung der Parameter hinterlässt seine Marke, wenn das Material geschmolzen, verdampft und vom Strahl weggeblasen wird. Wenn wir das volle Potenzial des Laserschneids ausschöpfen, schaffen wir die Schönheit der modernen Industrie mit Präzision, Glätte und Effizienz auf Metall und anderen Materialien.

Faserlaserschneidmaschinen verwenden einen Laserstrahl mit hoher Energiendichte, um hohe Temperaturen auf der Oberfläche des Materials zu erzeugen, das Material schnell zu schmelzen oder zu verdampfen und präzise Schnitte zu erreichen. Welche Materialien können Faserlaserschneidemaschinen schneiden? Metallische Materialien Kohlenstoffstahl: Dies ist ein übliches Material, das von Faserlaserschneidemaschinen verarbeitet wird. Im Allgemeinen können moderne Laserschneidsysteme Kohlenstoffstahlplatten mit einer maximalen Dicke von ungefähr 20 mm schneiden und für dünne Platten zu schmalen Kerfs von ungefähr 0,1 mm erreichen. Beim Schneiden von Weichstahl ist die wärmegeräte Zone minimal und führt zu glatten, flachen Kerfs mit ausgezeichneter Vertikalität. Hoch-Kohlenstoff-Stahl bietet eine bessere Kantenqualität als Weichstahl, aber die wärmebedigte Zone ist relativ größer. Die Verwendung von Sauerstoff als Assistgas während des Schneidens kann eine leichte Oxidation der Schnittkante verursachen. Für Dicken bis zu 4 mm kann Stickstoff als Assistgas für Hochdruckschnitt verwendet werden. Für Platten dicker als 10 mm können spezielle Platten verwendet werden, und das Ölen der Werkstückoberfläche während der Verarbeitung kann die Schnittleistung verbessern. Edelstahl: Dieses Material wird in verschiedenen Branchen weit verbreitet. Beim Schneiden von Edelstahl mit einem Faserlaser verhindert die Verwendung von Stickstoff die Oxidation der Schnittkante und reduziert die Burrs. Das Auftragen eines Ölfilms auf die Plattenoberfläche kann eine bessere Perforationsergebnisse erzielen, ohne die Verarbeitungsqualität zu beeinträchtigen. Das Laserschneiden ist relativ leicht zu dünnem Edelstahl zu schneiden. Mit einem Hochleistungs-YAG- Laser-Schneidsystem kann die maximale Dicke von Edelstahl bis zu 4 mm geschnitten werden. Aluminiumlegierungen: Trotz des hohen Reflexionsvermögens und der thermischen Leitfähigkeit von Aluminiumlegierungen gegenüber Lasern können Faserlaser -Schneidmaschinen je nach Legierungsart und Laserleistung immer noch weniger als 6 mm dick schneiden. Das Schneiden mit Sauerstoff führt zu einer rauen und harten Oberfläche, während die Verwendung von Stickstoff eine glattere Oberfläche erzeugt. Durch seine hohe Reinheit ist jedoch reine Aluminium zu schneiden, was die Installation einer "Reflexionsabsorption" -Verrichtung am Faserlaser -Schneidsystem erfordert, um zu verhindern, dass reflektiertes Licht die optischen Komponenten beschädigt. Andere Metalle: Die meisten Legierungsstähle können mit Faserlaser -Schneidmaschinen mit guter Kantenqualität geschnitten werden, aber Werkzeugstähle und Heißkanalstähle mit hohem Wolframgehalt können während des Schneidens Korrosion und Schlackenansammlungen auftreten. Faserlaserschneidemaschinen können auch Metalle wie verzinktes Blech, Kupfer, Silber und Gold schneiden. Hochreflexivitätsmaterialien wie Kupfer nehmen jedoch die Laserwellenlänge nicht ab, und ein Teil der reflektierten Energie kann die Schutzlinse verbrennen. Daher sollte während des Betriebs besonderer Sorgfalt vorgenommen werden. Nichtmetallische Materialien Laser können eine Vielzahl von nicht metallischen Materialien schneiden, darunter organische Materialien wie Kunststoffe (Polymere), Gummi, Holz, Papier, Leder sowie natürliche und synthetische Stoffe. Sie können auch anorganische Materialien wie Quarz und Keramik sowie Verbundwerkstoffe wie neue leichte faserverstärkte Polymere schneiden. Es ist jedoch zu beachten, dass nicht alle nicht-metallischen Materialien zum Schneiden von Faserlasern geeignet sind. Zum Beispiel befinden sich Materialien wie Stein, Stoff und Leder nicht innerhalb des Absorptionsbereichs der Faserlaserschneidemaschine, was es schwierig macht, den gewünschten Schnitteffekt zu erzielen. Darüber hinaus beinhaltet das Schneiden von Faserlaser einen thermischen Prozess, der dazu führen kann, dass das MDF beim Schneiden brennt, was es schwierig macht, die Schnittanforderungen zu erfüllen.

In der modernen Fertigung sind Faserlaser-Schneidmaschinen mit ihrer überlegenen "nicht kontakten" Schnitttechnologie zu einem Star-Player im Metallbearbeitungsfeld geworden. Wie erreichen sie diesen scheinbar wundersamen "nicht kontakten" Schnittprozess? Der Kern einer Faserlaserschneidemaschine liegt in der Verwendung des Laserstrahls. Ein Laser erzeugt einen Laserstrahl mit energiereicher Dichte, der von einem optischen System genau geführt und fokussiert wird. Wenn der Laserstrahl die Oberfläche eines Metalls trifft, passiert etwas Bemerkenswertes. Aufgrund der stark konzentrierten Energie des Laserstrahls absorbiert die winzige Fläche der Metalloberfläche, die die Lichtenergie schnell beleuchtet und innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums in Wärme umwandelt. Dies führt dazu, dass die Temperatur dieses Bereichs dramatisch ansteigt und in einem Augenblick den Schmelzpunkt oder sogar den Siedepunkt des Metalls erreicht. Zu diesem Zeitpunkt beginnt das Metall zu schmelzen oder direkt in Metalldampf zu verdampfen. Das einfache Schmelzen oder Verdampfen des Metalls reicht jedoch nicht aus, um den Schneidvorgang abzuschließen. Dies erfordert die Verwendung eines Assistenzgases. Ein Assistgas wie Sauerstoff oder Stickstoff wird koaxial mit dem Laserstrahl mit hoher Geschwindigkeit ausgeworfen. Diese Hochgeschwindigkeitsluftströme wirken wie winzige "Wachen", wobei schnell geschmolzenes oder verdampftes Metall aus dem Schneidbereich entfernt wird und ein schmales, sauberes Kerf im Metall erzeugt. Während sich der Laserstrahl weiter entlang des voreingestellten Schneidwegs bewegt, erweitert sich der Kerf weiter und schließt letztendlich den Schnitt ab. Während des gesamten Schnittvorgangs gibt es keinen tatsächlichen physischen Kontakt zwischen dem Laserstrahl und dem Metallmaterial. Der Prozess stützt sich ausschließlich auf die Energie des Lasers und die Schlacke des Assistgas. Diese "nicht kontakte" Schnittmethode vermeidet die Verschleiß- und Deformationsprobleme, die mit dem Werkzeugmaterial in herkömmlichen Schneidmethoden verbunden sind und die Schnittgenauigkeit und -qualität erheblich verbessern. Da der Laserstrahl genau durch ein CNC -System (Computer Numerical Control) kontrolliert werden kann, kann er leicht eine Vielzahl komplexer Formen und Muster reduzieren, wodurch die Metallverarbeitung beispiellose Flexibilität und Effizienz verleiht. Ob in High-End-Feldern wie der Herstellung elektronischer Geräte, der Verarbeitung von Automobilteilen oder der Luft- und Raumfahrt, Präzisionsmetalllaser-Schneidmaschinen mit ihren einzigartigen "nicht kontakten" Schnittvorteilen eine unersetzliche und wichtige Rolle. Bluebird ist ein Hersteller von Subvorbereitungslasergeräten, die sich darauf spezialisiert haben, Kunden weltweit hochpräzise und effiziente Laserschneidelösungen zu bieten. Unsere Präzisionsmetalllaser -Schneidmaschinen verwenden die fortschrittliche Faserlasertechnologie, die eine höhere Energiedichte und eine stabilere Schnittleistung bietet. Sie sind in der Lage, die Präzisionsverarbeitungsbedürfnisse von Metallen unterschiedlicher Dicke und Materialien zu erfüllen. Wir begrüßen interessierte Unternehmen, sich mit uns zu kontaktieren. E -Mail: info@bbmicrolaser.com

Im Bereich der medizinischen Verarbeitung ist eine genaue, sichere und langlebige Markierung von entscheidender Bedeutung. UV -Lasermarkierungsmaschinen mit ihrer überlegenen Leistung sind eine wertvolle Hilfe in diesem Bereich. Die einzigartigen Eigenschaften von medizinischen Produkten bestimmen strenge Markierungsanforderungen. Pillen werden aufgenommen und Katheter, Stents und andere Produkte kommen mit dem menschlichen Körper in Kontakt. Markierungen dürfen keine Chemikalien enthalten, die Allergien verursachen oder eine Kontaminationsquelle werden können. Darüber hinaus muss die markierte Oberfläche glatt sein, um eine Beschädigung des menschlichen Gewebes und des bakteriellen Wachstums zu verhindern. Darüber hinaus müssen medizinische Markierungen wichtige Informationen wie Stapel- und Seriennummern für die Rückverfolgbarkeit der Produkte sowie potenzielle Qualitätsprobleme und Fälschungen enthalten. UV -Lasermarkierungsmaschinen bieten erhebliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Tintendruck und konventioneller Lasermarkierung. Der herkömmliche Tintendruck beruht auf chemischen Lösungsmitteln, die die Gerätebereich leicht kontaminieren können. Die Markierungen sind auch leicht zu entfernen oder zu verändern und können nach dem Transport und der Lagerung verschwommen werden. Die herkömmliche Lasermarkierung umfasst thermische Prozesse, die die chemische Struktur des Materials verändern und Oberflächenunregelmäßigkeiten erzeugen, die Lebensräume für Bakterien erzeugen können. Der UV-Laser, der von einer UV-Lasermarkierungsmaschine mit Photonenenergien von bis zu 3,5 bis 4,4 eV emittiert wird, kann die molekularen Bindungen in Materialien direkt brechen und "kaltes Ätzen" erreichen. Diese "Kaltverarbeitung" verlässt praktisch keine wärmebedigte Zone und verändert die Eigenschaften der umgebenden Materialien nicht. Die kurze Wellenlänge ermöglicht es dem UV -Laser, genau mit dem Material zu interagieren und thermische Effekte zu minimieren. Es ermöglicht auch einen engen Fokus und ermöglicht eine hochauflösende Markierung. Die Marke wird im Material gebildet, wodurch es schwierig ist, sich zu verändern oder zu beschädigen und keine Brutboden für Bakterien zu bieten. Bei der marmazeutischen Verpackungsmarkierung wie HDPE -Flaschen kann eine herkömmliche Tintenstrahlmarkierung leicht durch Lösungsmittel entfernt werden und kann auch die Tinte kontaminieren. Eine UV-Lasermarkierungsmaschine verwendet einen 355-nm-Dioden-gepumpten Festkörperlaser und ein Galvanometer-System vom Galvanometer-Typ, um schnell mit hohem Kontrast-QR-Codes auf den gebogenen Flaschenflächen ein 8 × 8-mm-Barcode-Muster zu erzeugen. In der medizinischen Markierungsindustrie erfordern chirurgische Instrumente eine häufige Sterilisation. UV- Lasermarkierungsmaschinen bieten präzise, dauerhafte Markierungen, die abgenutzt sind, sterilisationsresistent und kontaminationsfrei. Bei medizinischen Polymermaterialien wie Silikonkautschukkathetern können sich UV -Lasermarkierungsmaschinen auf die Markierung der inneren Oberfläche konzentrieren, ohne die Textur der äußeren Oberfläche in Kontakt mit dem Patienten zu beeinflussen und eine thermische Verformung zu verhindern. Bei kleinen medizinischen Produkten wie Klammern wie Klammern können UV-Lasermarkierungsmaschinen die Marke, das Modell und andere Informationen genau markieren. Ihre Eigenschaften der kalten Lichtquelle schützen wärmeempfindliche Materialien, was zu langlebigen, medizinisch standardisierten Markierungen und der Fähigkeit zur Anpassung führt. Für implantierbare medizinische Geräte wie Herzschrittmacher und Gefäßstents können UV-Lasermarkierungsmaschinen hochauflösende UDI-Codes und unsichtbare Sicherheitscodes eingravieren, um die Rückverfolgbarkeit der Produkte und die Antikounterfeuchten zu gewährleisten, ohne die Biokompatibilität oder Funktionalität zu beeinträchtigen. Für die medizinische Verbrauchsmarkierung werden UV -Laser verwendet, um unterirdische nanostrukturierte Markierungen für Dialyzer -Gehäuse zu erstellen, die Beständigkeit und Biosicherheit sicherstellen. Für flexible Materialien wie Gelatinekapseln mit hohem Wassergehalt ermöglicht das 3D-Dynamikfokussierungssystem der UV-Lasermarke die nicht-zerstörerische Kennzeichnung und senkt die Schrottraten. Mit dem Fortschritt der Medizintechnik werden die UV-Lasermarkierungsmaschinen weiterhin hochwertige Lösungen für die medizinische Produktmarkierung anbieten, wodurch sich die medizinische Industrie in die Entwicklung einer höheren Qualität und zur Gesundheit des Patienten beiträgt.

In der Herstellung von Medizinprodukten sind Präzision, Materialkompatibilität und Oberflächenqualität von entscheidender Bedeutung und wirken sich direkt auf die Sicherheit und die Behandlungsergebnisse der Patienten aus. Pikosekunden -Laserschneidmaschinen mit ihren einzigartigen Vorteilen werden in diesem Bereich zu einem wichtigen Verarbeitungswerkzeug. Pikosekunden -Laserschneidmaschinen werden bei der Verarbeitung von kardiovaskulären interventionellen Geräten häufig verwendet. Herzstents, ein typisches Beispiel, haben extrem dünne Wände, typischerweise weniger als 0,2 mm und komplexe Strukturen. Pikosekundenlaser können Schnittbreiten von 10 bis 20 μm und die Verarbeitungsgenauigkeit von bis zu 5 μm erreichen, wodurch die Wärmezone (HAZ) virtuell beseitigt wird, wodurch die Karbonisierung von Kanten, die Burrs und die Mikrorisse verhindern und die Lebensdauer und die Biokompatibilität von Stents erheblich verbessert werden. Das Pikosekunden -Laserschnitt hat auch eine hervorragende Leistung bei der Herstellung von minimal invasiven chirurgischen Instrumenten wie Kathetern, Führungswire und endoskopischen Werkzeugen gezeigt. Bei der Katheterverarbeitung ermöglicht es eine hochpräzisorische Mikro-Loch-Bearbeitung mit einer Blendengenauigkeit auf Mikronebene. Durch die präzise Steuerung von Impulsenergie- und Scan-Pfaden kann es thermisch schädigende Mikro-Hole-Arrays in wärmemernten Polymeren und biologisch abbaubaren Materialien erzeugen, wodurch spezielle funktionelle Anforderungen wie anhaltende Arzneimittelfreisetzung und Flüssigkeitskontrolle erfüllt werden. Pikosekunden -Laserschneidmaschinen bieten erhebliche Vorteile. Ihre kleine fokussierte Punktgröße ermöglicht die Genauigkeit der Bearbeitung auf Mikrometerebene, eine Leistung, die mit herkömmlichen Bearbeitungsmethoden unerreichbar ist. Diese Technologie entspricht den Anforderungen der Verarbeitung winziger, komplexer Strukturen in medizinischen Geräten. In Bezug auf thermische Effekte füllen die Pikosekundenimpulse Energie vor, bevor die materiellen Dampfung die Wärmezone minimiert und die Wärmeleitung praktisch beseitigt, wodurch die ursprünglichen Eigenschaften des Materials so weit wie möglich bleiben. Dies macht sie besonders für hitzempfindliche Biomaterialien geeignet. Die Oberflächenqualität wird durch burrfreie, schlackfreie Schnitte erreicht. Zum Beispiel kann beim Schneiden von 0,1 mm dickem Nickel-Titan-Formgedächtnis-Speicherlegier eine 50 & mgr; m-weite Serpentinenschaltung genau mit der Senkrechte von Seitenwand über 89,5 ° bearbeitet werden, wodurch die Nachbearbeitungsschritte wie das Polieren signifikant reduziert werden. Die Anwendung der Pikosekunden -Laserschneidetechnologie in der Verarbeitung von Medizinprodukten hat die Entwicklung der Branche erheblich gesteigert, die Produktqualität und -leistung verbessert und die Fortschritte bei der Medizintechnik stark unterstützt. Es ist ein breites Versprechen für die künftige Herstellung von Medizinprodukten.